2-7-1- مکانیزم تشکیل پوشش‌های کروماته……………………………………. 14

 

 

2-7-2- کروماته کردن فولاد مقاوم به خوردگی…………………………………. 15

 

 

2-7-3- ساختار و خواص پوشش های کروماته…………………………………… 15

 

 

2-7-4- کاربرد پوشش های کروماته………………………………………………………. 17

 

 

2-8- پوشش‏های فسفاته……………………………………………………… 17

 

 

2-8-1- مکانیزم تشکیل پوشش های‏ فسفاته………………………………………. 18

 

 

2-8-2- خواص پوشش های فسفاته………………………………………………………. 18

 

 

2-8-3-کاربرد پوشش‌های فسفاته………………………………………………………. 20

 

 

2-9- پوشش های نفوذی……………………………………………………….. 20

 

 

2-9-1- فلزات متداول برای نفوذ………………………………………………………. 21

 

 

2-9-2- مکانیزم تشکیل پوشش های نفوذی…………………………………………… 21

 

 

2-9-3- روشهای تشکیل پوشش‌های نفوذی……………………………………………. 22

 

 

2-9-4- کرومایزینگ………………………………………………………… 22

 

 

2-9-5- خواص پوشش‌های نفوذی……………………………………………………….. 23

 

 

2-9-6-کاربرد پوشش‌های نفوذی……………………………………………………….. 24

 

 

2-10- آبکاری الکتریکی……………………………………………………….. 24

 

 

2-10-1- آبکاری کروم………………………………………………………. 25

 

 

2-10-2- آبکاری مس………………………………………………………… 26

 

 

2-10-3- آبکاری نیکل………………………………………………………. 27

 

 

2-11- پوشش‌های تبخیری……………………………………………………….. 28

 

 

2-12- پوشش‌های اکسیدی……………………………………………………….. 28

 

 

2-12-1- پوشش‌های شیمیایی (اکسیدی) فولاد……………………………… 29

 

 

2-12-2- پوشش‌های اکسید سیاه روی فولاد…………………………………. 29

 

 

2-12-3- سیاه اندود در دمای بالا………………………………………………………. 30

 

 

2-12-4- سیاه اندود در دمای پایین………………………………………………………. 31

 

 

2-12-5- خواص پوشش‌های اكسیدی………………………………………………… 31

 

 

2-12-6- مقاومت در برابر خوردگی……………………………………………………….. 32

 

 

2-12-7- مراحل اجرای پوشش‌های اکسیدی………………………………………….. 34

 

 

2-12-8- نقص های پوشش‌های اکسیدی……………………………………………… 36

 

 

2-13- آبی کردن فولاد……………………………………………………… 37

 

 

2-13-1- تاریخچه توسعه روشهای آبی کردن…………………………………………. 37

 

 

2-13-2- کاربرد………………………………………………………. 42

 

 

2-13-3- آبی کردن زنگ………………………………………………………… 42

 

 

2-13-4- محدودیت‌ها……………………………………………………… 43

 

 

2-14- مکانیزم زنگ زدن آهن………………………………………………………. 43

 

 

2-15- ملاحظات اقتصادی در کاربرد پوششها………………………………………. 45

 

 

2-16- اهداف و اهمیت پژوهش حاضر………………………………………………. 46

 

 

فصل سوم  مواد و روش تحقیق……………………………………………………….. 47

 

 

3-1- مواد اولیه………………………………………………………. 47

 

 

3-2- آبی‌کردن به روش حرارتی……………………………………………………….. 47

 

 

3-3- آبی‌کردن به روش شیمیایی……………………………………………………….. 48

 

 

3-4- ارزیابی ریزساختار و مورفولوژی پوشش‌ها……………………………………….. 49

 

 

3-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM)…………………………………………. 49

 

 

3-6- ارزیابی زبری پوشش‌ها……………………………………………………… 49

 

 

3-7- آزمون نانو فرو رونده ………………………………………………………49

 

 

3-8- آزمون پراش پرتو ایکس………………………………………………………… 50

 

 

3-9- ارزیابی مقاومت به خوردگی نمونه ها………………………………………………. 50

 

 

3-10- ارزیابی چسبندگی پوشش‌ها به زمینه…………………………………………….. 51

 

 

3-12- ارزیابی اقتصادی……………………………………………………….. 51

 

 

فصل چهارم نتایج بررسیهای متالورژیکی و بحث…………………………………….. 52

 

 

4-1- پوشش‌دهی به روش حرارتی……………………………………………………….. 53

 

 

4-1- 1- بهینه سازی پارامترهای حرارتی……………………………………………………….. 53

 

 

4-1- 2- ارزیابی ریزساختار پوشش‌ها با میکروسکوپ نوری………………………………….. 54

 

 

4-1-3- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی…………………………………………………. 56

 

 

4-1-4- آزمون میکروسختی و زبری سنجی…………………………………………………… 58

 

 

4-1-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM)……………………………………………… 59

 

 

4-1-6- ارزیابی خواص مکانیکی پوشش‌ها با آزمون نانو فرو رونده…………………………. 60

 

 

4-1-7- ارزیابی چسبندگی پوشش‌ها به زیرلایه…………………………………………… 62

 

 

4-1-8- ارزیابی ساختاری (فازی)……………………………………………………… 62

 

 

4-1-9- ارزیابی رفتار خوردگی پوشش‌های حرارتی………………………………… 63

 

 

4-1-10- آزمون پاشش مه نمکی……………………………………………………….. 67

 

 

4-2- پوشش دهی به روش شیمیایی……………………………………………….. 69

 

 

4-2-1- بهینه سازی زمان پوشش‌دهی شیمیایی…………………………………… 69

 

 

4-2-2- ارزیابی ریزساختار پوشش‌ها با میکروسکوپ نوری………………………….. 70

 

 

4-2-3- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی…………………………………………. 71

 

 

4-2-4- آزمون میکروسختی و زبریسنجی………………………………………………. 74

 

 

4-2-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM) …………………………………………75

 

 

4-2-6- ارزیابی خواص مکانیکی پوشش‌ها با آزمون نانو فرو رونده………………….. 78

 

 

4-2-7-  ارزیابی چسبندگی پوشش به زیرلایه………………………………………… 79

 

 

4-2-8- ارزیابی ساختاری (فازی) ………………………………………………………80

 

 

4-2-9-  بررسی رفتار خوردگی پوشش‌های شیمیایی……………………………. 80

 

 

4-2-10- نتایج آزمون پاشش مه نمکی……………………………………………… 82

 

 

4-3- مقایسه دو روش پوشش دهی از نظر متالورژیکی…………………………… 84

 

 

4-3- 1- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی………………………………………… 84

 

 

4-3-2- آزمون امپدانس الکتروشیمیایی جهت ارزیابی رفتار خوردگی……………… 85

 

 

4-3-3- بررسی توپوگرافی سطح پوشش…………………………………………….. 87

 

 

فصل پنجم  ارزیابی اقتصادی و مالی طرح…………………………………………… 88

 

 

5-1- خلاصه اجرایی……………………………………………………….. 88

 

 

5-2- دورنمای طرح………………………………………………………. 88

 

 

5-3- محصول………………………………………………………. 89

 

 

5-4- ویژگی های محصول………………………………………………………. 90

 

 

5-5- مزایای محصول………………………………………………………. 90

 

 

5-6- مراحل توسعه………………………………………………………. 90

 

 

5-7- تحلیل بازار و صنعت……………………………………………………….. 91

 

 

5-7-1- اندازه و رشد بازار………………………………………………………. 91

 

 

5-9- روندها ………………………………………………………92

 

 

5-9-1- روند اجتماعی……………………………………………………….. 92

 

 

5-9-2- روند جغرافیایی……………………………………………………….. 92

 

 

5-9-3- روند تکنولوژی……………………………………………………….. 92

 

 

5-9-4- روند اقتصادی……………………………………………………….. 92

 

 

5-9-5- روند تولید در ایران………………………………………………………. 92

 

 

5-9-6- روند واردات………………………………………………………. 92

 

 

5-9-7- روند صادرات……………………………………………………….. 92

 

 

5-10- نقطه ورود………………………………………………………. 93

 

 

5-11- کانال های توزیع………………………………………………………. 93

 

 

5-12- ساختار بازار و صنعت……………………………………………………….. 93

 

 

5-13- محیط رقابتی……………………………………………………….. 94

 

 

5-14- رقابت……………………………………………………….. 94

 

 

5-15- فرصت……………………………………………………….. 96

 

 

5-16- برنامه بازاریابی……………………………………………………….. 96

 

 

5-16-1- آنالیز مصرف کننده……………………………………………………… 96

 

 

5-16-2- ظرفیت تولید………………………………………………………. 100

 

 

5-16-3- استراتژی بازار هدف……………………………………………………….. 100

 

 

5-16-4- کانال‏های توزیع………………………………………………………. 101

 

 

5-16-5- استراتژی قیمت گذاری……………………………………………………….. 101

 

 

5-16-6- تجارت الکترونیک………………………………………………………… 101

 

 

5-16-7- استراتژی فروش………………………………………………………… 101

 

 

5-16-8- مدل درآمد………………………………………………………. 102

 

 

5-17- برنامه عملیاتی……………………………………………………….. 102

 

 

5-17-1- مطالعات فنی……………………………………………………….. 102

 

 

5-17-2- شبکه شرکای تجاری……………………………………………………….. 109

 

 

5-18- برنامه توسعه………………………………………………………. 110

 

 

5-19- طرح مدیریتی……………………………………………………….. 110

 

 

5-20- مزیت های رقابتی……………………………………………………….. 112

 

 

5-21- برنامه مالی……………………………………………………….. 112

 

 

5-21-1- هزینه های ثابت قبل از تولید……………………………………………. 113

 

 

5-21-2- هزینه های سالیانه تولید……………………………………………….. 116

 

 

5-21-3- فروش سالیانه………………………………………………………. 123

 

 

5-21-4- طرحهای مستقل و طرح های ناسازگار…………………………….. 124

 

 

5-21-5- حداقل نرخ جذب کننده سرمایه گذار……………………………………… 124

 

 

5-21-6- پیش بینی نرخ تورم در سالهای پیش رو…………………………………… 125

 

 

5-21-7- حداقل نرخ جذب کننده سرمایه گذار متاثر از نرخ پایه بهره و نرخ تورم………126

 

 

5-21-8- روش ارزش فعلی در ارزیابی اقتصادی طرح های ناسازگار………………..127

 

 

5-21-9- صورتحساب درآمد بدون وام………………………………………………. 127

 

 

5-21-10- محاسبه ارزش فعلی خالص…………………………………………….. 128

 

 

5-21-11- نرخ بازگشت سرمایه بدون در نظر گرفتن وام……………………………… 133

 

 

5-21-12- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر بدون در نظر گرفتن وام……. 134

 

 

5-22- تأمین وجه………………………………………………………. 136

 

 

5-22-1- صورتحساب درآمد با وام 12%……………………………………………… 137

 

 

5-22-2- جریان نقدی با وام با نرخ بهره 12%………………………………………..137

 

 

5-22-3- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام 12%…………………………….. 142

 

 

5-22-4- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر با در نظر گرفتن وام 12%………. 143

 

 

5-22-5- صورت حساب درآمد با وام با نرخ بهره 14%………………………………… 145

 

 

5-22-6- جریان نقدی با وام با نرخ بهره 14%…………………………………………. 145

 

 

5-22-7- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام با نرخ بهره 14%…………………… 150

 

 

5-22-8- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر با در نظر گرفتن وام با نرخ بهره 14%……….151

 

 

فصل ششم  ‌نتیجه گیری………………………………………………………… 153

 

 

6-2- پیشنهادات……………………………………………………………………. 155

 

 

پیوست 1: آماده‌سازی………………………………………………………. 156

 

 

الف- آماده سازی سطح جهت پوشش دهی…………………………………………. 156

 

 

ب- تمیزکاری……………………………………………………….. 157

 

 

ج- اسید شویی فلزات……………………………………………………….. 157

 

 

ج-1- کاربردها ………………………………………………………157

 

 

ج-2- واکنش های اسیدشویی……………………………………………………….. 158

 

 

ج-3- بازدارنده‌های اسیدشویی……………………………………………………….. 158

 

 

ج-4- عوامل ترکننده……………………………………………………… 158

 

 

د- ترکیب محلول اسیدشویی……………………………………………………….. 159

 

 

ه- اسیدشویی فولاد………………………………………………………. 160

 

 

و- اسیدشویی در محلول های آبدار…………………………………………………. 161

 

 

پیوست2: پرفرما……………………………………………………………………. 162

 

 

منابع………………………………………………………………………………… 177

 

 

چکیده:

 

 

 روی سطح فلزات لایه‌های اکسیدی گوناگونی تشکیل می‌شود که با عملیات شیمیایی یا حرارتی در محیط‌های مناسب می‌توان آن‌ها را پایدار نمود بطوری که محافظت‌کننده فلز پایه باشند. یکی از روش‌های ایجاد لایه اکسیدی محافظ در برابر خوردگی اتمسفری فولاد (زنگ زدگی)، فرایند آبی‌کردن است. هدف از پژوهش حاضر، مطالعه پوشش های اکسیدی فولاد به دو روش شیمیایی و حرارتی و ارزیابی این روش‌ها بر اساس معیارهای فنی و اقتصادی بود. بدین منظور سیکل‌های عملیات حرارتی و فرایند‌های شیمیایی ایجاد پوشش اکسیدی روی دو نوع ورق فولادی کم‌کربن و پرکربن اجرا شد. کیفیت سطح پوشش و مشخصات ساختاری ان توسط SEM بررسی شد. مشخصات سطح لایه‌های اکسیدی با استفاده از سیستم AFM و خواص مکانیکی آن با نانو سختی سنجی مطالعه شد. به منظور بررسی رفتار خوردگی پوشش‌ها، آزمون امپدانس الکتروشیمیایی و پاشش نمک انجام شد. در روش اکسیداسیون شیمیایی از محلول‌ غلیظ شده سود به همراه نیترات سدیم استفاده شد و فرایند پوشش‌دهی در دمای 145-140 درجه سانتی‌گراد در سه زمان 10،30 و 60 دقیقه انجام گرفت. بررسی مورفولوژی پوشش‌های شیمیایی نشان داد که زمان 30 دقیقه منجر به ایجاد مورفولوژی یکنواخت می‌شود. به منظور بررسی رفتار خوردگی پوشش‌ها آزمون امپدانس الکتروشیمیایی مشخص کرد که زمان پوشش‌دهی نقش تعیین‌کننده‌ای بر رفتار خوردگی آن دارد. پوشش اکسیدی به روش حرارتی روی دو دسته فولاد با سطح آماده سازی شده انجام شد. جهت ارزیابی تاثیر دمای عملیات حرارتی بر عملکرد پوشش اکسیدی شش دمای 300، 350، 400، 450، 500 و 600 درجه سانتی‌گراد انتخاب شد. سپس نمونه‌ها در دو محیط سرد کننده روغن و هوا سرد شدند. بررسی مورفولوژی پوشش‌های حرارتی نشان داد که دمای 450 درجه سانتی‌گراد و سرد شدن در هوا یا روغن منجر به ایجاد مورفولوژی همگن و یکنواخت می‌شود. نتایج آزمون‌های خوردگی نشان داد که مدت زمان خوردگی نمونه‌هایی آبی شده به فرایند اکسیداسیون و پارامتر‌های عملیاتی بستگی دارد که با توجه به محدوده کاربرد و نوع ورق فولادی باید بهینه‌سازی شوند. تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی و آنالیز EDS حضور فازهای اکسیدی را تایید نمود. بطور کلی مشاهده شد که رنگ نهایی لایه اکسیدی به دلیل پدیده تداخل نور در محدوده خاصی قابل کنترل است ولی مقاومت خوردگی مستقل از رنگ ظاهری آن است و به عوامل فرایند حرارتی بستگی دارد.

 

 

در بررسی‌های اقتصادی دورنمای کلی از مشخصات، اهداف، برنامه‌ها و ماموریت‌های این طرح بیان شد و در بخش تحلیل بازار و رقبا، جایگاه این طرح بررسی شد. در ارزیابی و تحلیل‌های مالی صورتحساب درآمد و نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام و محاسبه ارزش فعلی خالص و نقطه سر به سر تولید و قیمت سر به سر و تامین وجه آورده شده است تا دو روش پوشش‌دهی شیمیایی و حرارتی را بتوان از جنبه‌های فنی و اقتصادی مقایسه نمود. با توجه به ارزیابی اقتصادی انجام شده روش حرارتی با وام 12 درصد اقتصادی است.

 

 

فصل اول: مقدمه

 

 

لایه‌های اکسیدی گروهی از پوشش‌های تبدیلی هستند که روی آلیاژ‌های آهنی و غیر‌آهنی اعمال می‌شوند تا آن‌ها را در برابر خوردگی محافظت نمایند. انتخاب جنس پوشش به ظاهری که از قطعه انتظار می‌رود، میزان سهولت اعمال پوشش و شرایط کاربرد قطعه بستگی دارد. ورق‌های فولادی با داشتن خصوصیات بارزی مانند استحکام، شکل پذیری، فراوانی، قیمت مناسب و قابلیت تولید و تنوع محصولات، جایگاهی بی رقیب را در مصارف خانگی و صنعتی کسب کرده‌اند. از سوی دیگر موضوع خوردگی از کارایی قطعات فولادی می‌کاهد و یا عمر مفید آن‌ها را کاهش می‌دهد. به این دلیل ورق‌های فولادی با توجه به نوع کاربرد و انتظاراتی که از عملکرد آن‌ها وجود دارد، باید با لایه مناسبی پوشش داده شوند. در اکثر موارد، لایه‌های اکسیدی پایداری روی سطح فلزات تشکیل می‌شود که با عملیات شیمیایی یا حرارتی در محیط‌های معینی، می‌توان آن‌ها را چنان تثبیت نمود که محافظت کننده فلز پایه باشند [[i]].

 

 

یکی از روش‌های ایجاد لایه اکسیدی محافظ در برابر زنگ زدگی، فرایند آبی‌کردن[1] است؛ آبی‌کردن، ورق و تسمه‌های فولادی، همچنین قطعات فولادی کوچک را در برابر زنگ زدگی مقاوم می‌سازد [[ii]]. در اوایل، آبی‌کردن با استفاده از زغال چوب در دمایی حدود 750-730 درجه فارنهایت انجام می‌شد. بدین صورت که، ابتدا قطعه با استفاده از عملیات سنگ ‌زنی و سنباده به صافی سطح مطلوب رسیده و سپس با استفاده از مشعل، حرارت دهی می‌شد. آنگاه قطعه درون زغال چوب فرو برده شده و خارج می‌گردید تا باعث تغییر رنگ قطعه و ایجاد پوشش گردد [[iii]]. در دوران جنگ جهانی دوم ساخت فولاد با عناصر آلیاژی بیشتر توسعه یافت، که این فولاد‌ها در مقابل آبی‌کردن با زغال مقاوم بودند و دیگر روش‌های مرسوم آبی کردن با زغال برای آن‌ها قابل استفاده نبود. در این هنگام روش دولایت[2] توسط موزر[3] ابداع شد. در روش دولایت از کوره‌هایی با دمای 700-550 درجه فارنهایت و مواد شیمیایی متفاوتی استفاده می‌شد [[iv]].

 

 

امروزه فرایند‌های آبی‌کردن به روش‌های شیمیایی و حرارتی قابل اجرا هستند. روش شیمیایی با استفاده از گونه خاصی از نمک داغ[4] در مخزنی که دمای آن حدود 280 درجه فارنهایت است انجام می‌شود [[v]]. روش دیگری از آبی‌کردن شیمیایی روش نیتره[5] است که در آن قطعات در دمای 750-370 درجه فارنهایت به مدت 15-12 دقیقه در نمک‌های مذاب فرو برده می‌شوند؛ در مرحله بعد، قطعات پس از خنک شدن در هوا با آب گرم یا روغن شستشو داده می‌شوند [[vi]]. پوشش‌های اکسیدی آبی رنگی که به روش حرارتی ایجاد می‌شوند به دلیل هزینه کم تولید بیشتر مورد توجه قرار گرفته‌اند. از دیگر مزایای پوشش‌دهی به روش حرارتی می‌توان به سهولت کنترل ضخامت پوشش، هزینه پایین و قابلیت پوشش‌دهی روی قطعات صنعتی کوچک اشاره نمود.

 

 

علی‌رغم قدیمی بودن فرایند آبی‌کردن، تاکنون تحقیقات کافی و منسجمی در مورد ارزیابی رفتار خوردگی این پوشش‌ها انجام نشده است. لذا هدف این پژوهش، مطالعه رفتار خوردگی و مشخصات سطحی پوشش‌های اکسیدی و بررسی جنبه‌های اقتصادی ایجاد این نوع پوشش‏‌ها روی ورق‌های فولادی است که در قالب محاسبات یک واحد صنعتی صورت گرفته است. هدف این واحد صنعتی تولید تسمه فولادی پوشش‌دار است. تسمه در بسته‌بندی انواع محصولات فولادی، قطعات سنگین و مصالح سازه‌های ساختمانی جایگاه ویژه ای دارد.

 

 

این پایان نامه در شش فصل تنظیم شده است. در فصل دوم، مروری گذرا بر انواع روش‌های پوشش‌دهی با تأكید بر روش مورد نظر این پژوهش یعنی روش آبی‌کردن صورت گرفته و در فصل سوم، به اهم مواد و روش‌های به کار رفته در انجام این تحقیق اشاره شده است. پس از آن در فصل چهارم، نتایج بدست آمده از آزمایش‌های مختلف مورد ارزیابی و بحث قرار گرفته و در فصل پنجم مباحث اقتصادی مربوط به دو روش پوشش‌دهی بررسی شده است. نهایتاً در فصل ششم مباحث مطرح شده جمع بندی شده و نتیجه‌گیری نهایی ارائه گردیده است.

 

 

فصل دوم: مبانی علمی و مروری بر پژوهش ها

 

 

1-2- پوشش ها

 

 

ورق‌‌های فولادی با داشتن خصوصیات بارزی از جمله استحکام، شکل‌پذیری، فراوانی، قیمت مناسب و قابلیت تولید و تنوع محصولات، جایگاهی بی‌رقیب را در مصارف خانگی و صنعتی کسب کرده‌‌اند. از سوی دیگر موضوع واکنش محیط با آهن که منجر به زنگ زدن یا در حالت کلی‌‌تر خوردگی فلز می‌‌شود، حفاظت آلیاژ‌های آهنی را در برابر محیط پیرامون ضروری می‌‌سازد. بدون محافظت مناسب، ابتدا سطح قطعات و کم کم قسمت‌های درونی آن‌ها تحت اثر خورندگی محیط آسیب می‌‌بیند. این تخریب به مرور از کارایی قطعه می‌‌کاهد و یا عمر مفید آن را کاهش می‌‌دهد. به این دلیل ورق‌‌های فولادی را با توجه به نوع کاربرد و انتظاراتی که از عملکرد آن‌ها وجود دارد، باید با لایه مناسبی پوشش داد [1].

 

 

استفاده از پوشش‌های محافظ روی فولاد نه تنها میزان خوردگی را کنترل می‌‌نماید بلکه در اغلب موارد، چندگانه عمل می‌‌کند. به بیان دیگر، پوشش‌‌ها چند منظوره هستند و علاوه بر مقاومت خوردگی، خواصی مانند مقاومت در برابر خراش و سایش، لحیم‌پذیری، اصطکاک، شکل‌پذیری،‌ رنگ‌‌پذیری و زیبایی ظاهری را بهبود می‌بخشند [2].

 

 

پوشش‌‌ها، ورق فولادی را به دو روش می‌‌توانند حفاظت کنند، یکی با تشکیل حایل فیزیکی بین فولاد و محیط اطراف، زیرا لایه پوشش ارتباط جسم فولادی و محیط خورنده را قطع می‌‌کند. دوم با حفاظت گالوانیک، زیرا فلزی مانند روی که در سری الکتروشیمیایی فعال‌‌تر از آهن است به صورت فداشونده قطعه فولادی را محافظت می‌‌نماید. پوشش مورد نظر را می‌‌توان روی قطعه ساخته شده اعمال نمود یا اینکه در انتهای خط تولید ورق فولادی، پس از رسیدن ورق به ضخامت نهایی، آن را به صورت پیوسته پوشش داد و به بازار عرضه کرد. حالت اخیر به دلایل کیفیتی و محیط زیستی رواج بیشتری یافته و به سرعت رو به گسترش است. ورق‌‌های پوشش‌‌داری که به صورت آماده در اختیار مصرف‌‌کننده قرار می‌‌گیرد نه تنها از استحکام چسبندگی و مشخصات سطحی بالا‌تری برخوردار است، بلکه با حذف نیاز به خطوط پوشش‌‌دهی در واحد‌های کوچک از بروز مشکلات فنی و زیست- ‌محیطی متعددی جلوگیری می‌کند و در مجموع از دیدگاه اقتصادی توجیه خوبی دارد. نوع پوشش‌ها بسیار گسترده بوده و ممکن است از گروه فلزات، پلیمر‌ها و لعاب‌ها باشد. ضخامت، تعداد لایه‌ها و دیگر مشخصات پوشش با توجه به کاربرد ورق تعیین می‌‏شود. پوشش‌های رایج عبارتند از؛ پوشش گالوانیزه، پوشش قلع اندود، پوشش نیکل-کروم، پوشش‌‏های نفوذی، پوشش‏‌های تبدیلی و اکسیدی و پوشش‏‌های فسفاته [[i]]. لازم به ذکر است که تولید چند نوع از ورق‌های فولادی پوشش‏دار اخیراً در کشور آغاز شده است.

 

 

برای مقاوم ساختن اجسام در موقع بهره‌برداری از پوشش‏‌های فلزی استفاده می‌‌شود. پوشش‌‏های فلزی به دو دلیل اساسی مورد استفاده قرار می‌‌گیرند؛

 

 

 الف) به منظور تزئین فلزات

 

 

ب) برای حفاظت از قطعات فلزی

 

 

پوششی که فقط به منظور حفاظت از خوردگی فلز پایه به کار می‌‌رود ممکن است خود ذاتاً تزیینی نباشد ولی پوششی که برای تزئین اعمال می‌‌گردد نمی‌‌تواند مدت درازی این نقش را داشته باشد، مگر اینکه بتواند از خوردگی فلز پایه جلوگیری بعمل آورد. بنابراین می‌‌توان نتیجه گرفت که هدف نهایی و اصلی کاربرد پوشش‏‌ها کنترل خوردگی است [3].

 

 

2-2- تاثیر پوشش بر مقاومت خوردگی

 

 

خوردگی عبارت است از تخریب نا‌خواسته یک ماده بر اثر واکنش آن با محیط اطرافش. خوردگی عامل بخش عمده‌‌ای از تخریب سازه‌‌های فلزی است و اهمیت آن نه تنها از این نظر است که تخریب ناشی از آن در برخی موارد ناگهانی است، بلکه بیشتر به علت حضور و تأثیر همه جانبه آن می‌‌باشد.

 

 

امروزه اهمیت خوردگی فلزات بیشتر از گذشته شده است؛ زیرا در کشورهای صنعتی هزینه سالانه خوردگی به اضافه هزینه حفاظت به حدود 5/3 تا 5 درصد درآمد ناخالص ملی می‌رسد [3]. هزینه مبارزه با خوردگی را می‌‌توان به هزینه‌های مستقیم و غیر مستقیم تقسیم کرد. در هزینه مستقیم خوردگی باید هزینه رنگ و مواد بازدارنده از خوردگی، هزینه تعمیرات قطعات خورده شده و هزینه استفاده از مواد گران‌تر نظیر فولاد‌های زنگ نزن به جای مواد ارزان‌تر مثل فولاد‌های ساده کربنی را در نظر داشت. در هزینه غیر مستقیم خوردگی نیز باید هزینه‌‌های ناشی از تعطیل شدن و یا از کار افتادن یک کارخانه به علت خوردگی تجهیزات آن، هزینه‌‌های خرابی و نابودی تاسیسات بزرگ به دلیل خوردگی بخش کوچکی از آن، هزینه‌‌های اتلاف مواد مانند نشت آب و یا روغن بر اثر خورده شدن لوله‌‌ها و یا ظروف و بالاخره خطرات جانی و زیست محیطی را که گاهی غیر قابل جبران‌‌اند، منظور کرد.