5-5-2- اندازه گیری کرنش جهت رسم منحنی FLD.. 21

 

   6-5-2- نموار های حد شکل دادن-یافته های تجربی.. 23

 

   7-5-2- عوامل موثر بر نمودار های حد شکل پذیری.. 24

 

      1-7-5-2- اثر قطر گریدهای حک شده بر سطح ورق.. 25

 

      2-7-5-2- اثر ضخامت ورق.. 25

 

      3-7-5-2- اثر توان کار سختی (n) 26

 

      4-7-5-2- اثر ناهمسانگردی ((r 26

 

      5-7-5-2- اثر اصطکاک… 26

 

   8-5-2- کاربردهای FLD.. 27

 

6-2- ظاهر سطح.. 30

 

7-2- یکنواختی محصول.. 32

 

8-2- نگاهی اجمالی به روند کلی فرآیند نورد سرد در مجتمع فولاد مبارکه. 32

 

   1-8-2- اسید شویی.. 34

 

   2-8-2- نورد تاندم. 35

 

   3-8-2- بازپخت 37

 

   4-8-2- اسكین پس 38

 

   5-8-2- تمپر میل 39

 

9-2- ریز ساختار در حالت کار سرد. 39

 

10-2- انرژی ذخیره شده ناشی از تغییر شكل پلاستیك…. 40

 

11-2- عملیات حرارتی آنیل فلزات تغییر شکل پلاستیک یافته. 40

 

   1-11-2- بازیابی.. 41

 

      1-1-11-2- عوامل موثر بر بازیابی.. 42

 

      2-1-11-2- تغییرات ساختاری حین بازیابی.. 42

 

   2-11-2- تبلور مجدد. 42

 

      1-2-11-2- عوامل موثر بر تبلور مجدد. 44

 

   3-11-2- رشد دانه. 44

 

      1-3-11-2- رشد نرمال دانه. 44

 

      2-3-11-2- رشد غیر نرمال دانه. 45

 

فصل سوم

 

1-3- ماده اولیه. 46

 

2-3-  خواص  مکانیکی.. 46

 

3-3- منحنی های حد شکل پذیری (FLD) 46

 

4-3- گریدبندی ورق ها و اندازه گیری در صد کرنش ها در مناطق با ریسک بالا در قطعه تودری پژو    405  48

 

5-3- آزمون ضریب اصطکاک… 49

 

6-3- اندازه گیری زبری سطح.. 49

 

فصل چهارم

 

1-4- ترکیب شیمیایی.. 50

 

2-4- خواص مکانیکی.. 50

 

3-4- پارامترهای شکل پذیری (nوr) 56

 

4-4- منحنی های حد شکل پذیری (FLD) 60

 

 

5-4- تاثیر روانکار بر منحنی های حد شکل پذیری (FLD) 62

 

6-4- بررسی امکان تولید قطعه تودری با استفاده از ورق های ST14، IF بدون پوشش و IF            پوشش دار 64

 

7-4- مقایسه ضرایب اصطکاک ورق ها 76

 

8-4- کیفیت سطحی.. 78

 

فصل پنجم

 

نتیجه گیری.. 81

 

مراجع.. 82

 

مقدمه

 

شکل دهی ورق های فلزی بخش گسترده ای از تغییر شکل فلزات می باشد که از دیرباز مورد توجه صنعتگران و محققین بوده است و با گذشت زمان در تکامل فرآیند شکل دهی ورق های فلزی پیشرفت های وسیعی صورت گرفته است. ایده تغییر شکل ورق های فلزی تقریبا یک قرن پیش با شکل دهی و ساخت ظروف آشپزخانه و ساخت اشیاء هنری براساس آزمایش ها و روش های تجربی صنعتگران شکل گرفت و با پیشرفت های علمی ناشی از تحقیقات محققان و صنعتگران، روش های تجربی پایه علمی به خود گرفت و امروز به صورت یک فرآیند پیچیده و با اهمیت صنعتی در آمده است به نحوی که توان ساخت قطعات با روش شکل دهی ورق های فلزی یکی از مهمترین ارکان اقتصادی یک کشور به خصوص در صنایع خودرو تلقی می گردد.

 

از جمله ویژگی های تولید قطعات با این روش، انعطاف پذیری و قابلیت شکل پذیری زیاد، کمی وزن، سطح خوب و هزینه کمتر ساخت ورق های فلزی است. با این روش می توان قطعات با اشکال پیچیده را تولید کرد که ساخت آنها با روش های دیگر شکل دهی فلزات مشکل و پر هزینه است. شکل دهی ورق های فلزی با اغلب فرآیند های شکل دادن حجمی متفاوت است. در شکل دهی ورق فلزی کشش حاکم است در حالی که فرآیند های شکل دادن حجمی به طور عمده فشاری اند. به علاوه غالبا یک سطح یا هر دو سطح نواحی تغییر شکل آزاد است (یعنی ابزار آنها را نمی گیرد). در فرآیند تغییر شکل ورق ها، ورق تحت تاثیر خم، واخم، کشش و اتساع و یا ترکیبی از آنها قرار می گیرد. بنابراین در این فرآیند تغییرات فیزیکی محسوسی در ورق ایجاد می شود و غالبا با تغییر شکل های بزرگ که سبب پیچیده شدن فرآیند می شود روبرو هستیم و در نتیجه تحلیل این فرآیند کار خیلی ساده ای نیست. برای ورق های فلزی با خواص مادی متفاوت، تغییر شکل های حاصله در اثر اعمال نیروهای مشابه می توانند کاملا متفاوت باشند.

 

تغییر شکل ورق های فلزی به عواملی از قبیل خواص ماده و قابلیت شکل پذیری ورق، شکل هندسی قطعه، شرایط مرزی، طراحی فرآیند و سرعت شکل دهی بستگی دارد. در ضمن عواملی چون ضریب ناهمسانگردی و پارامترهای ناشناخته دیگری تحلیل دقیق این فرآیند را با مشکل روبرو کرده است.

 

برای رسیدن به شکل دلخواه، ورق باید تغییر شکل پایدار بدهد. حتی برای قطعات نسبتا ساده، ناهمسانگردی ورق فولادی، اختلاف در ضخامت ورق و اعوجاج موضعی در ابزار می تواند عمل دقیق آنالیز تغییر شکل را غیر ممکن سازند. لذا دانستن قابلیت تغییر شکل ورق فلزی برای تولید موفق قطعات ضروری است. به علت تاثیر پیچیده متغییرهای زیادی که روی شکل پذیری موثرند، پارامتر تنها و مشخصی وجود ندارد که بتواند قابلیت تغییر شکل را تحت شرایط مختلف پیش بینی کند. در شکل دهی ورق های فلزی، بررسی حد تحمل یک فلز در مقابل کرنش های مختلف با استفاده از منحنی FLD (منحنی حد شکل پذیری) انجام می پذیرد. در حقیقت این منحنی نشان می دهد که اگر شرایط اعمال نیرو طوری باشد که کرنش های به وجود آمده بالای این منحنی قرار بگیرند، قطعه به طور حتم در آن مناطق دچار گلویی شدن و پارگی می گردد. از طرفی این منحنی ها می توانند جهت بالا بردن عملیات شکل دهی و کاهش مراحل کشش مورد استفاده قرار گیرند.

 

اولین FLD[1] برای عملیات شکل دهی اتساعی یک ورق فولادی کم کربن با مقاومت پایین که در صنایع اتومبیل سازی و خانگی به کار می رود در سال 1963 منتشر گردید. این FLD در آزمایشگاه و با استفاده از یک پانچ صلب به دست آمده است. معیار های به کار برده شده برای پیدا کردن حداکثر کرنش، شروع گلویی شدن سطح ورق بود که البته توسط حس نمودن این مسئله آشکار می گشت. علت انتخاب این معیار این بود که در کارگاههای پرس کاری ایجاد چنین نقصی باعث عدم قبولی قطعات تولید شده می گشت.

 

چنین نتایج تجربی در طی سال های 65-1963 تنها مرجع استفاده از FLD در صنعت بود. در سال 1965 یک مقاله ای منتشر شد که باعث ایجاد یک پایه و اساس برای اینگونه FLD ها شد.

 

تحقیقات در طی سال های 1965 تا 1968 باعث به وجود آمدن دو مقاله دیگر در سال 1968 گردید. اولین مقاله توسط Keeler نوشته شد. او تحقیقات بسیار گسترده ای پیرامون طرف راست FLD نمود. کلیه تحقیقات وی در عملیات شکل دهی اتساعی صورت پذیرفت. دومین مقاله توسط Goodwin نوشته شد که وی تحقیقات خود را حول سمت چپ FLD متمرکز نمود و از آزمایشات کشش عمیق کمک گرفت.